دستورالعمل سلامتی و ایمنی شیمیایی در محیط کارگاه تولید و پاشش رنگ

در این قسمت، دستورالعمل های رعایت مسائل ایمنی و بهداشتی در رابطه با پاشش رنگ صنعتی و  دیگر فرآیندهای تولید مواد و پوشش های رنگی تدوین شده است.

بخش بهداشت و ایمنی شغلی

“شرکت مهندسی شیمیایی و رنگسازی نیلی فام ری“

• مقدمه

افراد شاغل در صنعت تولید رنگهای شیمیایی در حین کار، به صورت بالقوه در معرض  انواع مواد خطرناک  قرار دارند. این مواد  شامل حلال های آلی ( تینر و  رقیق کننده ها) ، رزین ها،  رنگ‌دانه ها و مواد مورد استفاده در زمان آماده سازی سطح مانند عوامل رنگ زدایی ، زنگ برها و  غبارگیرها برای سمباده زنی می­باشند. در معرض این مواد بودن چه به صورت استنشاق بخارات، ذرات و مواد و یا جذب از طریق پوست می­تواند سبب  ایجاد مشکلاتی برای سلامتی شود. از آن جا که اکثر این مواد اشتعال زا است کار نادرست و یا استفاده نامناسب از آن‌ها می­تواند سبب آتش سوزی و یا انفجار شود. ریسک­های مرتبط با  استفاده و جابجایی  این مواد در  صنعت رنگ معمولا” بالا است مگر این که اقدامات ایمنی مناسب انجام شود.

با در نظر داشتن مدیریت ایمنی در ذهن باید یک ماشین اطمینان از ایمنی شیمیایی در محل کار یعنی یک برنامه ایمنی شیمیایی داشت و آن را اجرا و همراه با دیگر ارکان سیستم مدیریت ایمنی سازمان اجرا نمود. برنامه ایمنی شیمیایی شامل اجزایی مانند برنامه اعلام خطر، ارزیابی ریسک فرآیندها و مواد شیمیایی و  اقدامات پیشگیرانه مناسب، برنامه PPE و وسایل محافظت فردی و آموزش است.  جزئیات برنامه ایمنی شیمیایی در این دستورالعمل درج شده است.

این دستورالعمل برای آن است که کارکنان، پرسنل مدیریت، متخصصان، پرسنل ایمنی، ناظرین و کارکنان درگیر در صنعت رنگ و فرآیندهای پوشش رنگی مربوطه با اطلاعات تفصیلی در مورد توسعه برنامه سیستماتیک برای ایمنی شیمیایی در رنگ و فعالیت های مربوطه از آن استفاده کنند. از آنجا که هر کارگاه دارای  موارد منحصر به فرد خاص خود است، کارکنان باید از این کتابچه برای توسعه برنامه ایمنی شیمیایی خاص خود استفاده کنند که این برنامه بیشترین همخوانی را با شرایط محل کار داشته و باید آموزش و تجربه کارکنان را هم در نظر داشت.

خوانندگان باید به الزامات ذیل شرایط و  قوانین مربوط به بخش نامه  بهداشت و ایمنی شغلی و  بخش نامه تعهدات صنعتی و کارخانه ها و به ویژه باید به الزامات  تعهدات صنعتی و کارخانه ها و مقررات آن توجه داشته باشد.

• خطرات پاشش رنگ و  فرآیندهای  تولید پوشش های رنگی  مربوطه
  • فرآیند پاشش رنگ

2-1-1- منظور از پاشش رنگ فرآیندی است که در آن رنگ به صورت پودر یا ذرات معلق در می آید و روی سطحی که باید پوشش دار شود قرار می­گیرد تا  لایه یکنواختی ایجاد شود.

2-1-2-  رنگ­ها بیشتر از حلال­ها (یا تینر و  رقیق کننده­ها)، رزین و رنگ‌دانه­ها تشکیل شده اند. دیگر افزودنی­ها شامل سخت­کننده­ها، خشک­کننده­ها، ضخیم­کننده­ها، دیسپرس کننده­ها و  کشنده­های سطحی هستند. اغلب حلال­های مورد استفاده در رنگ­ها به جز آب، ترکیبات آلی بسیار فرار می­باشند.

2-1-3- فرآیندهای پوشش­کاری مربوطه در این دستورالعمل منظور فرآیندهایی است که در آن رنگ­ها با جلا، لاک یا دیگر سطوح جایگزین می­شود. اصطلاح پاشش رنگ در این دستورالعمل شامل فرآیندهای پوشش­کاری هم می­شود، مگر این که غیر از این گفته شده باشد.

2-1-4-  پاشش رنگ معمولا” با یکی از روش­های زیر انجام می­شود:

آ. اسپری بدون هوا – در این روش مایع رنگ با فشار  از طریق یک اریفیس  کوچک و با فشار زیاد  پاشیده می شود .  فشار هیدرولیک  معمولاً  به وسیله پمپ های پیستونی  کوچک  ایجاد می شود که توسط هوای فشرده پودر می شوند .  در صورت افت سریع  سرعت قطرات رنگ بعد از ترک نازل  افزایش اسپری و کمانه ممکن است به 20 درصد برسد .  این روش  بیشتر برای ایجاد  پوشش های قوی  توپر ویسکوز استفاده می شود.

ب. اسپری تحت فشار هوا – این روش از رایج ترین روش­ها است که در آن رنگ مایع در نازل های میکس داخلی و بیرونی پودر یا اتمیزه می‌شود و این کار به کمک هوای تحت فشار پایین انجام می­شود. در نازل­های میکس داخلی، هوای فشرده و مایع در محفظه­ای داخل نازل ترکیب می­شوند در حالی که در نازل­های میکس بیرونی مایع و هوای فشرده از طریق اریفیس های مجزا تزریق می­شوند تا در بیرون نازل ترکیب شود. در این روش، هدررفت رنگ مایع  بیش از 50 درصد است زیرا معمولا” بخشی از مایع به  سطح نمی­رسد و یا از روی آن بر می­گردد.

پ. روش الکترواستاتیک –  قطرات مایع یا ذرات جامد دارای بار الکتریکی هستند و همین سبب می­شود که به قطعه کار رسانای ذاتی بچسبند. این بار قبل از آزاد شدن به جریان مایع می­چسبد و یا با عبور قطرات اتمیزه از داخل میدان یونیزه کننده وارد جریان می­شود. با این فرآیند تا حد 90%  پوشش را می توان روی سطح داشت.

ت. ترکیبی از فرآیندهای فوق الذکر

2-2- خطرات آتش­سوزی و انفجار

2-2-1- استفاده از مواد اشتعال زا در اسپری رنگ سبب ایجاد خطرات آتش­سوزی و انفجار می­شود. در اسپری رنگ، قطرات رنگ پخش می­شود و به سرعت فضای هوا را پر می­کند و وقتی با منبع جرقه بالقوه تماس پیدا می‌کند مثلاً با برق ساکن، جرقه یا شعله، مشتعل می­شود و  ممکن است انفجار رخ دهد.

2-2-2- در فرآیند اسپری کردن تمام مایع اسپری شده روی قطعه کار نمی­نشیند.  بخشی از آن  ممکن است روی دیگر سطوح مانند دیواره­ها، کف­ها و لباس­های افراد قرار گیرد و رسوبات اشتعال‌پذیر برجای بگذارد. این رسوبات می­توانند در صورت ایجاد جرقه سبب آتش­سوزی­های جدی شوند.

2-2-3-  آزاد شدن بخارات  قابل اشتعال در فرآیند خشک شدن نیز  خطرات جدی برای انفجار و آتش­سوزی ایجاد می­کند. بعضی از پوشش­ها مانند لاک­ها حاوی 80% حلال­های فرار هستند که در زمان خشک شدن می­تواند تبخیر شود.

2-3- خطرات بهداشتی

2-3-1-  مواد شیمیایی خطرناک برای سلامت از سه راه اصلی وارد بدن می­شوند:

آ) هضم و دستگاه گوارش

• استنشاق

پ) جذب پوست

2-3-2- اسپری رنگ مخاطرات بهداشتی زیادی دارد که اکثرا” ناشی از اجزای مخاطره دار  رنگ مانند حلال­ها، رزین­ها و رنگ­دانه­ها هستند. شماری از رنگ­دانه­ها مانند رنگ­دانه­های زرد و قرمز کرمی و استرهای حاوی سرب و دیگر فلزات سنگین ممکن است دارای اثرات بهداشتی سوء باشند. همچنین آماده­سازی سطحی قبلی مانند تمیز کردن، روغن زدایی، برداشتن رنگ یا برداشتن زنگ  می­تواند لازم باشد. این کار باید شامل استفاده از حلال­های سمی، مواد شیمیایی خورنده و در صورت انجام سمباده کاری ایجاد غبارات مضر باشد.

2-3-3- در صورتی که کارگران در معرض مواد خطرناک اسپری رنگ  قرار گیرند اثرات بهداشتی حادی دارد.

2-3-4- اثرات بهداشتی حاد بلند مدت  شامل موارد زیر است:

آ) بیماری­های حاد مجرای تنفسی

• التهابات پوستی حاد

پ) سرطان ریه

• سندرم مغزی که ناشی از این است که به صورت بلند مدت در معرض حلال­های آلی باشیم که روی مغز تأثیر دارد و
• آسیب به سیستم  تولید مثل، کلیه، کبد و سیستم گردش خون

2-3-5- اثرات سلامتی کوتاه مدت  شامل:

• التهابات پوستی در اثر تماس
• سوختگی چشم و پوست
• استفراغ و اسهال
• حساسیت در ناحیه بینی، گلو و ریه­ها
• سردرد، خواب آلودگی، تهوع و خستگی  
• تنگی نفس

• برنامه ایمنی شیمیایی

• مقدمه
  • برای اطمینان از ایمنی و سلامت و بهداشت کار کارکنان شاغلی که با مواد رنگی خطرناک و فرآیندهای تولید و اسپری رنگ کار دارند باید برنامه­های ایمنی شیمیایی دقیق برنامه ریزی شده داشت. در این برنامه، خطرات مواد و فرآیندهای مورد استفاده در محل کار باید معلوم و به تمامی کارکنان اعلام گردد. ریسک­های ناشی از خطرات باید ارزیابی و کنترل­های لازم با توجه به کارایی اقدامات باید انجام شود. برنامه ایمنی شیمیایی شامل دیگر اجزا مانند وسایل حفاظت فردی، برنامه ریزی و آموزش اضطراری برای کارکنان نیز می­باشد.
  • جوانب فوق در مورد برنامه ایمنی شیمیایی باید به خوبی سازماندهی و در سیستم مدیریت ایمنی نیروی کار وارد شود. به عبارت دیگر، شرکت باید دارای خط مشی ایمنی خاص خود، پرسنل مسئول و منابع و امکانات مورد نیاز برای توسعه، پیاده سازی و نگهداری برنامه ایمنی شیمیایی باشد.

• اجزای اصلی
  • اجزای اصلی برنامه ایمنی شیمیایی در فرآیندهای تولید و پاشش رنگ باید شامل بخش­های زیر باشد:

آ) اعلام خطر- برای تعیین وسایل و ابزارهای مناسب جهت ارسال اطلاعات ایمنی و بهداشتی در مورد مواد شیمیایی و فرآیندهای تولید و پاشش رنگ به کارکنان

• ارزیابی ریسک – برای ارزیابی ریسک در تعهدات

پ) اقدامات ایمنی-  برای استفاده و ادامه اقدامات پیشگیرانه و کنترلی

• اعلام خطر
  • مقدمه
    • بر اساس شرایط و مفاد بخش نامه ایمنی و بهداشت شغلی، کارکنان متعهد به ارائه این اطلاعات در صورت نیاز و برای اطمینان از ایمنی و بهداشت کارکنان خود در کار هستند. برنامه اعلام خطر برای انتقال این اطلاعات در مورد مواد و فرآیندهای مورد نظر به کارکنان است.
    • کارکنان باید ابتدا تمامی مواد شیمیایی خطرناک مورد استفاده یا آزاد شده در فرآیندهای تولید و پاشش رنگ در محل کار خود را شناخته و لیست کنند. این لیست باید جامع و با توجه به برگه­های ایمنی مواد یا  MSDS یا اطلاعات معادل  به دست آمده از تولیدکننده‌های محصولات شیمیایی و منابع دیگر چک شوند و  همچنین آن‌ها باید اطمینان یابند که این اطلاعات در مورد مواد شیمیایی،  برچسب ها و رویه‌های فعالیت استاندارد به خوبی از طریق برنامه­های آموزشی صحیح و یا ابزارهای دیگر به کارکنان منتقل می­شود.

• منابع اطلاعات خطرناک

2-2-1- اطلاعات مخاطرات مهم و اصلی روی برچسب ظرف­های مواد بسیار محدود است اما ضرورت دارند درحالی که از  MSDSمربوطه ارائه شده توسط تولید کننده­های مواد شیمیایی (سازنده­های مواد، وارد­ کننده­ها و پخش کننده­ها) می­توان اطلاعات بیشتری به دست آورد. دیگر منابع اطلاعاتی باید شامل کاتالوگ­های شیمیایی، مجلات شیمی، هندبوک­های شیمی و  پایگاه داده­های آنلاین باشند.

2-2-2- کیفیت برنامه اعلام خطر به کفایت و دقت ارزیابی ریسک در کارگاه بستگی دارد.  بنابراین کارکنان باید تلاش کنند تا اطلاعات کافی و بروز را در مورد مواد خطرناک از تأمین کننده موقع ارزیابی ریسک­های مواد به دست آورند.

2-3- ابزارهای اعلام خطر

2-3-1- کارفرماها باید اطمینان یابند که کارکنان خطرات مواد شیمیایی در تولید و اسپری رنگ را می­شناسند و درک می­کنند. ابزارهای اعلام خطر شامل برچسب­ها، MSDS، رویه­های فعالیت استاندارد و آموزش آن‌ها است. کارفرماها می­توانند از  پلاکاردها، اعلامیه و  تابلوهایی مفید برای محل کار خود  نیز استفاده نمایند.

برچسب­ها:

2-3-2- برچسب زدن روی ظرف حاوی مواد خطرناک از جمله روش­های مستقیم ارائه اطلاعات خطر است. این برچسب باید شامل اطلاعات خطر زیر باشد:

آ) شناسایی مواد – نام شیمیایی و  نام رایج

• دسته بندی خطر و  علائم خطر

پ) ریسک­های خاص ذاتی  مواد و

• اقدامات احتیاطی ایمنی مورد نیاز

2-3-3-  اگر از نظر عملی امکان  برچسب زدن به ظرف حوای مواد خطرناک نباشد،  اعلام  اطلاعات مربوطه باید به شکل زیر باشد:

آ) به زبان فارسی و انگلیسی

ب) شناسایی و معلوم نمودن ظرف یا ظروف حاوی مواد

پ) تعیین ویژگی­های مورد نیاز و الزامی بر اساس تعهدات صنعتی و کارخانه­ها در قوانین مربوط به مواد خطرناک

• در محلی مشخص و شناخته شده نزدیک مواد خطرناک و
• با علائم و علامت‌های مورد نیاز که باید در  فضایی تا یک دهم محل اطلاعیه نمایش داده شود.

 الزامات تفصیلی در مورد برچسب زدن مواد خطرناک در قوانین مواد خطرناک تعهدات صنعتی و کارخانه­ها آمده است.

برگه­های داده­های ایمنی مواد یا : MSDS

2-3-4-  MSDSحاوی اطلاعات تفصیلی خطر است و فرمت استاندارد آن بر اساس استاندارد   11014-1 ISO باید حاوی اطلاعات زیر باشد که بخش اعظم آن برای ارزیابی ریسک ضروری است:

1. شناسایی محصول و شرکت
2. ترکیب و اطلاعات مربوط به اجزای تشکیل دهنده

• شناسایی خطرات

1. اقدامات کمک­های اولیه
2. اقدامات آتش­نشانی
3. اقدامات آزاد شدن اتفاقی مواد

• جابجایی و انبار
• کنترل در معرض بودن و یا حفاظت فردی

1. خواص شیمیایی و فیزیکی
2. ثبات و واکنش دادن
3. اطلاعات سم شناسی

• اطلاعات اکولوژیکی
• ملاحظات امحا
• اطلاعات انتقال

1. اطلاعات نظارتی و

• اطلاعات دیگر

2-3-5- نسخه­ای از  MSDSهر ماده خطرناک باید در محل کار نگهداری شود و باید به راحتی در اختیار کارکنان قرار گیرد. این برگه­های داده­های ایمنی در ارزیابی ریسک خطرات مربوط به  استفاده و جابجایی مواد ارزشمند است.

 رویه­های فعالیت استاندارد:

2-3-6- اطلاعات خطرات در مورد تولید و اسپری رنگ باید به وضوح در رویه­های فعالیت استانداردی که کارکنان باید از آن‌ها تبعیت نمایند درج شود.

آموزش (بخش 8.3 را ملاحظه کنید):

آموزش نحوه اجرای برنامه­های اعلام خطر باید ارائه شود. کارکنان نیز باید اطمینان یابند که نحوه دسترسی به اطلاعات خطر  را می­دانند و اطلاعات روی برچسب­ها و  MSDSمواد شیمیایی را  درک می­کنند.

3- ارزیابی ریسک

• مرور کلی

3-1-1- ارزیابی ریسک فرآیندی برای ارزیابی خطراتی است که مواد شیمیایی و فرآیندها ممکن است در کار به بار بیاورند و شدت و احتمال آن‌ها مشخص شود و نیز باید اقدامات کنترلی مناسب  برای کاهش خطرات انجام شود.

3-1-2- دستورالعمل ایمنی شیمیایی در محل کار: دستورالعمل ارزیابی ریسک و اصول اقدامات ایمنی صادره توسط وزارت کار اصول و روش­های سیستماتیکی را برای اجرای ارزیابی ریسک در رابطه با خطرات مواد شیمیایی دارد.

3-1-3- ارزیابی ریسک باید توسط افراد ذیصلاح  با تجربه مناسب و آموزش در فعالیت­های کاری  تولید و پاشش رنگ انجام شود. این افراد باید دارای  شناخت مناسب از مواد شیمیایی و فرایندهای  رنگ پاشی باشند که  ارزیابی می شوند و نیز باید اطلاعات خوبی در مورد اقدامات ایمن مورد نیاز موجود باشد .  همچنین باید با متخصصان  برای  اخذ نظریات تخصصی مشورت شود .

3-2-  ارزیابی ریسک

3-2-1- کارکنان باید اطمینان یابند که یک ارزیابی ریسک باید در تمامی کارهای تولید و پاشش رنگ مربوط به در معرض مواد بودن و فرآیندها انجام شود.

3-2-2- موقع در نظر گرفتن تأثیرات بالقوه بهداشتی، باید در معرض مواد خطرناک هوازی بودن کمتر از حدود در معرض بودن شغلی یا  OEL مندرج در آیین نامه رفتاری کنترل ناخالصی­های هوا یا مواد شیمیایی در محل کار صادره توسط وزارت کار باشد.  مقادیر   OELS  غلظت­های هوازی مواد شیمیایی است که در کمتر از آن اثرات بهداشتی حاد تقریبا” تمامی کارکنان وجود ندارد اگر به صورت استنشاقی در معرض آن باشند. برای این موارد نیازمند پایش و کنترل هوا هستیم.

3-2-3- از آنجا که  OELسطح بی اثری را نشان نمی­دهد که در آن هر کارمندی کاملا” محافظت شود، بلکه کارفرماها نیز باید موارد زیر را مورد توجه قرار دهند:

آ) چگونه  مطمئن شوند که استانداردهای در معرض قرار گرفتن تحت هیچ شرایطی نقض نمی­شوند.

ب) سطح در معرض بودن تا حد منطقی و عملی پایین باشد.

پ) میزان در معرض بودن در آینده و هر موقع که از نظر عملی ممکن بود صفر یا کم شود.

3-2-4- راه عملی برای اجرای ارزیابی ریسک در فرآیندهای تولید و پاشش رنگ شامل مراحل زیر است:

مرحله اول:

3-2-5- مرحله اول فهرست نمودن تمامی مواد مورد استفاده یا تولید شده در فرآیند تولید و پاشش رنگ مثلا” در رنگ­ها، حلال­ها، رزین­ها، پودرها و  مواد آماده سازی سطحی مانند چسب­ها، رنگ برها، تبدیل کننده­های زنگ  و غبارهای ناشی از سمباده است.

مرحله دوم:

3-2-6- مرحله دوم به دست آوردن و بررسی اطلاعات مربوط به خطرات آن‌ها از روی برچسب‌های ظرف و دیگر برگه­های  MSDSاست.

3-2-7- مواد خطرناک را می­توان در سه دسته خطر زیر دسته بندی نمود یعنی خطر بالا، متوسط و پایین به شرح زیر:

آ) خطر بالا: شامل موادی با اجزای زیر هستند:

1. مواد ایجاد کننده سرطان مثلا” قطران زغال سنگ،
2. حساس کننده­های تنفسی یا پوستی مثلا” ایزوسیانات­ها در رنگ­های پلی یورتان

• خطرات تکثیری و موتاژن ها مثلاً اتوکسیتیل استات

1. موادی که سبب ایجاد اثرات شدید بعد از تکرار یا در معرض طولانی بودن می­شوند مثل استیرین
2. مواد خطرناک فلزی مانند کادمیم
3. موادی که سبب اثرات غیر قابل برگشت کشنده و غیره کشنده بعد از یک‌بار در معرض قرار گرفتن می­شوند.

• موادی که سبب ایجاد اثرات حاد و حساسیت زا می­شوند.
• موادی که در زمره مواد سمی قرار می‌گیرند.

1. موادی که در ردیف مواد خورنده قرار دارند.
2. موادی که سبب احتراق می شوند.
3. دو یا چند جزئی بودن رنگ مانند رنگ پولی یورتان و سخت کننده آن

• خطرات متوسط: شامل هر نوع ماده­ای که حاوی حلال­های آلی است یا مایعی قابل اشتعال است که در دسته بندی خطرات بالا قرار نمی­گیرد.

پ) خطرات پایین: شامل هر ماده دیگری است که در بالا به آن اشاره نشده است.

مرحله سوم:

3-2-8- مرحله سوم بررسی و بازرسی محل کار و رویه­های برای یافتن افرادی است که در معرض مواد خطرناک هستند که شامل موارد زیر است:

آ) بحث با کارکنان در مورد اقدامات کاری آن‌ها و رویه­ها و محیط

• تعیین این که آیا مواد خطرناک در محیط کار رها می­شوند و توجه خاص به 1- علائم آلودگی و 2- تجربه افراد و یا علائم در معرض بودن

پ) توجه به دیگر افراد بالقوه در معرض شامل افراد عبوری، کارکنان بخش نگهداری و نظافت

ت) توجه به اثرات شرایط خاص و غیر عادی

ث) توجه به اثرات ترکیبی دو یا چند ماده خطرناک

ج) برآورد میزان در معرض بودن مثلا” میزان، فراوانی، مدت در معرض بودن و مسیرهای مختلف ورود و خروج

چ) توجه به اقدامات کنترلی فعلی برای یافتن این موارد:

1. کنترل­های مناسب قبلا” در محل انجام و به صورت مؤثر ادامه یابد.

کارکنان در استفاده از این کنترل کننده­ها آموزش دیده باشند.

مرحله چهارم:

3-2-9- مرحله چهارم درجه­بندی ریسک­های مربوط به مواد و فرآیندهای خطرناک تولید و پاشش رنگ یعنی مشخص نمودن میزان بزرگی ریسک­ها است. درجه­بندی ریسک­ها به احتمال برآورد شده و شدت بالقوه خطرات بستگی دارد. از طرفی، شدت خطرات و یا آسیب­های آن به  عوامل مختلفی مانند دسته­بندی خطر آن (بالا، متوسط و یا پایین) و میزان مواد شیمیایی مورد استفاده بستگی دارد. معمولا” درجه­بندی ریسک­ها را می­توان به شرح جدول زیر خلاصه نمود:

3-2-10- ریسک­های مرتبط با مواد و فرآیندهای خطرناک را می­توان به شرح زیر در سه دسته بالا، متوسط و یا پایین دسته­بندی نمود:

آ) ریسک بالا است- ضربات و صدمات بالقوه جدی است و احتمال در معرض قرار گرفتن بالا است. مثلا” مواد یا فرآیندها خطرات بالایی دارند و غبارها و رطوبت و بخارات در هوا دیده می­شوند و شکایت از بیماری­ها و ناراحتی­ها و حساسیت­ها زیاد است و این در حالیست که کارکنان آموزش ندیده­اند.

• ریسک متوسط است- مواد یا فرآیندها خطر متوسط دارند و چندین کارمند وجود دارند که می­توانند به صورت روزانه در معرض آن قرار گیرند و استفاده از این ماده بر اساس MSDS و از طریق کنترل­های مؤثر مهندسی قویا” کنترل می­شود.

پ) ریسک کم است و  محتمل نیست افزایش یابد:

1. به سختی خطری وجود دارد مثلا” به خاطر این که میزان ماده مورد استفاده خیلی کم است که منجر به آسیب شدیدی شود حتی اگر کنترل­ها انجام نشود.
2. مواد یا فرآیندها می­توانند سبب اثرات کم شوند اما استفاده از آن بر اساس  MSDSیا الزامات بهداشتی مناسب قویا” کنترل می­شود و کارکنان آموزش دیده­اند.

3-2-11- بعد از تکمیل مراحل ارزیابی فوق، تصمیماتی در رابطه با موارد زیر اتخاذ می­شود:

آ)  برنامه­ریزی و ایجاد و استفاده از اقدامات کنترلی مناسب برای برآورده نمودن نیازهای مندرج 1- قوانین بومی و آیین نامه­های رفتاری مربوطه 2- کتابچه­های راهنمای صادره توسط اداره کار یا دیگر سازمان­های مرتبط و 3- بهترین اقدام و عملکرد تجاری

• اطمینان از اجرای درست و ادامه اقدامات کنترلی مناسب

پ) آموزش کارکنان

• تصمیم­گیری در مورد این که آیا پایش و مراقبت بهداشتی مورد نیاز است یا خیر
• ارائه رویه­های اضطراری و اورژانسی و کمک­های اولیه مناسب و
• مرور و توسعه رویه­های کاری استاندارد در صورت لزوم

3-2-12- اگر ریسک بالا باشد، اقدامات کنترلی لازم باید مشخص، اتخاذ و قبل از استفاده از مواد شیمیایی و یا اجرای رویه­های خطرناک  پیاده شوند. پایش و مراقب بهداشتی باید برای ارزیابی کارایی این اقدامات اجرا شوند. شرط و نیاز به کنترل بلند مدت باید مشخص و انجام گیرد.

3-2-13- اگر ریسک متوسط باشد، اقدامات ایمنی جبرانی باید در زمان مناسب انجام شود.

3-2-14- تنها وقتی ریسک پایین است، می­توان آن را با بهبود بهتر و تشخیص مناسب قابل تحمل دانست.

3-3- ثبت داده­ها

3-3-1- کارکنان باید یافته­های ارزیابی را ثبت نمایند و این موارد ثبتی به ردیابی منطق نتایج قبلی کمک می‌کند و اطلاعات مهمی برای مرور و بازبینی آینده ارزیابی دارد.

3-4- مرور ارزیابی­ها و بازبینی آن

3-4-1- ارزیابی ریسک باید به صورت منظم باشد و هر موقع مدرکی، دیگر معتبر نباشد و یا در آن تغییرات زیادی رخ دهد باید مجددا” ارزیابی شود.

3-4-2- اطلاعات زیر باید حاوی نکاتی باشد که نشان دهد که ارزیابی ریسک دیگر اعتبار ندارد:

آ) نتایج کنترل عملکرد منظم تجهیزات

ب) نتایج پایش و کنترل آلودگی جوی اجرا شده در  محیط کارها

پ) وقوع رخداد یا سانحه­ای مهم

• نتایج مراقبت بهداشتی
• اطلاعات جدید در مورد خطرات بهداشتی مربوطه

3-4-3- تغییرات مهم در فرآیندهای پاشش رنگ شامل موارد زیر است:

آ) تغییرات در مواد خطرناک مورد استفاده که شامل اشکال فیزیکی و منبع مواد است.

• اصلاح و تغییرات در دستگاه­ها شامل تجهیزات مورد استفاده در اقدامات کنترلی

پ) تغییرات در روش و رویه­های کاری   

ت) تغییرات در مقیاس و بزرگی فرآیند

• اقدامات ایمنی
  • استراتژی کلی
    • در انتخاب اقدامات ایمنی مناسب، باید در اصل به ترتیب اولویت به موارد زیر توجه نمود:

آ) دفع خطرات

• جایگزینی با روش­های کم خطرتر

پ) جداسازی و تفکیک فرآیندهای پاشش رنگ

• کنترل­های مهندسی
• کنترل­های اجرایی
• استفاده از وسایل حفاظت فردی یا PPE
  • دفع کامل خطرات باید انتخاب اول باشد. اگر در عمل ممکن نباشد، اقدام دوم در سلسله مراتب است و جایگزینی را باید در نظر گرفت. استفاده از  PPE  باید تنها وقتی در نظر گرفته شود که سطوح بالاتر اقدامات ایمنی عملی و یا ناکافی باشد.
  • در بعضی از موارد، بهتر است از ترکیب دو یا چند اقدام ایمنی استفاده نمود تا اطمینان یابیم که ریسک­ها دفع شده و یا تا پایین­ترین سطح کم شده­اند.
  • کارکنان باید تلاش کنند تا اقدامات ایمنی را در بخش بالای سلسله مراتب به صورت بلند مدت انجام دهند. به عنوان مثال، دفع و یا جایگزینی مواد خطرناک شاید اکنون و در حال حاضر عملی نباشد بلکه در آینده و با پیشرفت علم و فنآوری  قابل اجرا هستند.
• دفع و حذف

4-2-1- این مؤثرترین اقدام ایمنی است که با متوقف نمودن استفاده از مواد و یا دستگاه­های دارای ریسک متوسط و یا بالاتر حاصل می­شود.

• جایگزینی

4-3-1- منظور از جایگزینی استفاده از مواد کم خطرتر، دستگاه­های کم خطر و یا فرآیندهای کم خطر برای انجام یک کار است.

4-3-2- اقدامات جایگزینی شامل موارد زیر است:

آ) جایگزینی مواد و رویه­های خطرناک با مواد کم خطرتر. به عنوان مثال، رنگ های مایع اشتعال پذیر را با رنگ­های پایه آب یا کم اشتعال جایگزین نمایید و یا فرآیندهای پاشش رنگ را غلتک، برس و یا مغروق سازی جایگزین نمایید.

• آیتم خطرناک دستگاه ها را با آیتم­های کم خطرتر تعویض کنید.
  • جدا سازی
    • جداسازی به معنای تفکیک کارکنان از خطرات به وسیله موانع فیزیکی، فاصله دادن و یا زمان دادن است. این کار می­تواند با اتوماسیون و یا تفکیک انجام شود.

اتوماسیون فرآیند

• فرآیندهای تولید و پاشش رنگ باید کاملا” بسته باشند اگر کاملا” اتوماتیک باشد، این شکل بسیار مؤثری از جداسازی است زیرا این فرآیند کاملا” محصور است و هرکسی می­تواند از خطرات جدا و تفکیک شود.

جداسازی فرآیند

• فرآیندهای اسپری نمودن با استفاده از مایعات اشتعال پذیر می­تواند در اتاقک اسپری ساخته شده از مصالح نسوز انجام شود. مصالح نسوز نیازمند دوره مقاومت به آتش 1 ساعت برای کف‌ها، دیوارها و سقف و نیم ساعت برای پنجره­ها و درب‌ها است.
• اگر تهیه اتاق اسپری مجزا ممکن نیست، فرآیند اسپری نمودن باید در محل اسپری مشخص شده انجام شود و در این بخش اسپری نمودن باید در داخل یک اتاقک بسته انجام شود. بازشوهای با اندازه مناسب در اتاقک یا کابینت برای کار و تهویه در نظر گرفته شده است.
• اتاقک اسپری و یا محل خاص آن شامل اتاقک­ها و یا غرفه­هایی است که باید تهویه شود و به فضای باز راه داشته باشد و بدین منظور باید از وسایل مکانیکی مناسب برای دفع مواد و بخارات اشتعال پذیر و خطرناک ناشی از فرآیند اسپری استفاده شود.

• کنترل­های مهندسی
  • کنترل­های مهندسی مستلزم استفاده از اصول مهندسی و اقدامات برای کاهش ریسک است. کنترل­های مهندسی برای اسپری رنگ شامل موارد زیر است:

آ) تهویه

• ایمنی الکتریکی

پ) محل و طراحی شیلنگ های فشار قوی و لوله ها

• کنترل­های مهندسی می­تواند ایجاد مواد خطرناک در زمان اسپری نمودن را حداقل و یا خاموش و یا محصور نماید و محل آلودگی را در صورت نشتی محدود نماید.

تهویه

• تهویه به کاهش خطرات ناشی از بخارات و ذرات ایجاد شده در زمان تولید و پاشش رنگ کمک می­کند و مانع استنشاق مواد خطرناک می­شود. همچنین ابزاری مهم برای کاهش تماس چشم یا پوست با مواد خطرناک می­شود و برای کنترل خطرات  آتش­سوزی و انفجار اهمیت دارد. در این بین تهویه اسپری زیاد را از اپراتور دور و قبل از  تخلیه آن را شسته و یا فیلتر می­کند.
• انواع تهویه برای کارگاه تولید و اسپری رنگ عبارت‌اند از:

آ) اتاقک پاشش

• تهویه تخلیه موضعی

پ) تهویه رقیق سازی

تهویه – اتاقک­های پاشش

• اتاقک پاشش شکل بسیار مؤثر تهویه برای پاشش رنگ است. بنابراین پاشش رنگ باید حتی­الامکان همیشه در اتاقک پاشش  انجام شود.
• دو نوع اتاقک پاشش عبارت‌اند از:

آ) اتاقک با جریان جانبی- جریان هوای داخلی نوع افقی است که می­تواند در پاشش ذرات متوسط و کوچک و موارد قابل چرخش استفاده شود. میزان بسته بودن و انحصار  می­تواند تغییر نماید اما  هرچه محصوریت بیشتر باشد راحت­تر می­توان پخش رنگ را کنترل نمود.

• اتاقک با جریان زیرین- با تهویه رو به پایین، این اتاقک در اسپری ذرات بزرگ استفاده می­شود که در آن دسترسی همه جانبه  لازم است و استفاده از یک ماده قابل چرخش ممکن نیست. این اتاقک امکان حرکت آزادانه دور ماده را فراهم می­نماید و اپراتور هرگز در پایین دست ذرات نیست. هوا از طریق سقف باز و یا سیستم تعویض هوا وارد اتاقک می­شود و از طریق کف نیز وارد می­شود و هدف آن شستن محفظه‌ها در امتداد کناره­های اتاقک است.
  • اتاقک اسپری باید بر اساس استانداردهای داخلی و جهانی طراحی، ساخته، نصب و نگهداری شود. اتاقک اسپری شامل سیستم تهویه خروجی است و بنابراین جریان پیوسته و یکنواخت هوا را در سراسر محل اسپری تا خروجی فراهم می­نماید.
  • کارگر مسئول اسپری هرگز نباید موقع کار در اتاقک­های اسپری بین تفنگ اسپری و خروجی هوا باشد.
  • هوای تازه باید از منبع غیر آلوده کشیده شود و هوای آلوده باید به سمت محل تخلیه شود که خطر  و یا آلودگی برای محل کار نداشته باشد.

تهویه – تهویه خروجی موضعی

• سیستم­های تهویه خروجی موضعی معمولا” برای کنترل آلودگی در زمان انجام فعالیت­های تولید و اسپری رنگ استفاده می­شود و در آن بخارات حلال و اضافی تا حد امکان به منبع آزادسازی نزدیک می­شود. این سیستم­ها باید دارای فیلترهای ذرات برای فیلتر نمودن اسپری اضافی باشند.
• تهویه خروجی موضعی ماده اضافی اسپری و بخارات حلال را با کشیدن آلاینده‌ها به داخل هود می­گیرد. از آن­جا که هود طرح­های مختلفی دارد، کارفرماها باید هودهای مناسب و مؤثری را برای فرآیندهای کاری انتخاب کنند.
• تهویه خروجی موضعی باید برای اسپری رنگ داخلی موقع عدم استفاده از اتاقک در دستور کار باشد. از این گذشته، می­توان از تهویه همراه با دیگر اقدامات کنترلی مانند ایزولاسیون برای اسپری رنگ بیرونی استفاده نمود.

 تهویه- تهویه رقیق

• تهویه رقیق شامل رقیق­سازی و جابجایی هوای آلوده با هوای تازه است. هوای تازه به وسیله فن­های ورودی مکانیکی یا جریانات هوای طبیعی از درب­ها، پنجره­ها و یا بازشوهای دیگر در محل کار وارد محل کار می­شود. هوای آلوده با فشار از بازشوهای کمکی بیرون فرستاده می‌شود و یا با فن تخلیه، تخلیه می­گردد.
• این روش تنها برای تأمین هوای ثابت مناسب است و باید همراه با دیگر روش­های مؤثر تهویه استفاده شود تا آلودگی­های هوازی ساطع شده از فرآیند اسپری رنگ را بردارد. تهویه رقیق­سازی می­تواند تهویه خروجی موضعی مکمل برای کنترل ریسک­های برگشت مواد خطرناک و آتش­سوزی بخارات اسپری رنگ و ذرات در موقع عدم امکان استفاده از اتاقک به حساب آید.
• سیستم تهویه رقیق­سازی باید به گونه­ای طراحی، ساخته، نصب و اجرا شود که کارایی آن حداکثر گردد.

 ایمنی برقی

• اسپری رنگ بی هوا با استفاده از فشار بالای سیال می­تواند الکتریسیته ساکنی ایجاد کند که سبب جرقه شود. بنابراین تفنگ اسپری بدون هوا و دیگر اقلام رسانای مورد استفاده در اسپری مانند ظرف و تفنگ اسپری باید دارای اتصال بدنه یا سیم ارت برقی باشند.
• کارفرماها باید مطمئن شوند که شیلنگ­ها و لوله­ها به گونه­ای قرار گرفته اند که:

آ) امکان نشتی و گسیختگی آن‌ها وجود ندارد و

ب) در صورت نشتی و پارگی، مواد قابل اشتعال وارد محیطی که منبع جرقه است نشود.

• کنترل­های اداری و اجرایی

4-6-1-  کنترل­های اداری و اجرایی شیوه­هایی برای سازماندهی کارها هستند تا کار، ایمن شود که نمونه آن کاهش در معرض بودن افراد و یا کاهش تماس با موادخطرناک و یا فرآیندهای تولید و اسپری از طریق سازوکارهای اجرایی مانند شیفت­های چرخشی، مرخصی  و غیره است و جزئیات اقدامات ایمنی کاری در فصل 7 شرح داده شده است.

• تجهیزات و وسایل برقی
  • تجهیزات برقی در یک کارگاه تولید و اسپری رنگ شامل فن­ها، میزگردها، چراغ­های خشک سازی، کلید و سیستم روشنایی، وسایل گرمایشی، دستگاه­های مورد استفاده برای تمیز کاری و تعمیر و وسایل مورد استفاده برای میکس نمودن فرمول­های رنگی می­باشد.
  • تمامی وسایل و دستگاه­های برقی به صورت بالقوه در معرض فضای قابل اشتعال ناشی از فرآیندهای تولید و اسپری رنگ هستند. بنابراین این تجهیزات باید به گونه­ای طراحی، ساخت و نصب و نگهداری شوندکه مانع جرقه فضای قابل اشتعال گردند .
  • تمامی وسایل برقی مانند ابزارهای برقی دستی باید دارای محافظ نشت جریان برق ارت با ابزارهای جریان پسماند باشند.

• تجهیزات حفاظت فردی یا PPE

4-8-1- تجهیزات حفاظت فردی مانعی هستند که از کارکنان در برابر  مواد شیمیایی و خطرات آن محافظت می­نمایند. اما استفاده از PPE به عنوان اقدامی ایمنی باید تنها محدود به وضعیت­هایی باشد که در آن تمامی اقدامات ایمنی دیگر عملی نیستند و یا در آن  PPEهمراه با دیگر اقدامات برای افزایش سطح حفاظت انجام شود مثلا” برای اسپری رنگ در جایی که سرریز اسپری کاملا” حذف نمی­شود و نیز استفاده از وسایل محافظتی و تنفسی برای تکمیل کنترل­های مهندسی ضرورت دارد.

4-8-2-  استفاده از PPE راهی غیرعامل برای محافظت از کارکنان است. با مدیریت ایمنی هوشمندانه در توسعه برنامه­های مؤثر  PPE، این شیوه کار ایمنی غیرعامل می­تواند به روشی فعال تبدیل شود. خواننده­ها می­توانند در این موارد به ایمنی شیمیایی در محل کار: دستورالعمل  وسایل حفاظت فردی برای استفاده و جابجایی مواد شیمیایی از نشریات وزارت کار مراجعه نمایند.

4-8-3- PPE باید:

آ) به خوبی انتخاب و با سایت و وظایف کار انطباق داشته باشد.

ب) تمیز، کاری و به راحتی در دسترس باشد.

پ) به خوبی انبار و در محل کار تولید و اسپری جا گذاشته نشود.

ت) درست استفاده و بر اساس دستور سازنده به صورت منظم نگهداری شود.

ث) برای فرد باشد و  اسم او روی آن درج شده باشد.

• قبل از استفاده آموزش­های لازم در این زمینه ارائه شود.

4-8-4-  کارکنان باید PPE خود را بر اساس آموزش­ها استفاده، انبار و نگهداری نمایند.

4-8-5-  موقع انتخاب PPE و برنامه­ریزی فرآیندهای کاری نیازمند استفاده از PPE ، باید به محدودیت­های PPE و نیز کنترل ریسک­هایی توجه نمود که ممکن است در اثر  PPE رخ دهد مثلا” فشار و تنش گرمایی، محدودیت دید، تحرک و ارتباط با دیگران.

4-8-6- برای فرآیند تولید و اسپری رنگ، انتخاب وسایل تنفسی به موارد زیر بستگی دارد:

آ) OEL برای قطعات رنگی مختلف

• برگه داده های ایمنی سازنده و یا MSDSبرای محصولات شیمیایی

پ) تهویه محل استعمال رنگ

• میزان و مدت در معرض بودن
• عامل محافظت از ماسک
• استانداردهای ملی و جهانی مربوط به استفاده از PPE

4-8-7- به طور کلی، ماسک بخارات آلی و ذرات حداقل نیاز برای محافظت فرد در برابر پودرهای رنگی و حلال­های آلی است. اگر  از ماسک نیم صورت استفاده شود‌، باید حفاظ چشمی و صورتی دیگری را در برداشت.

4-8-8-  برای اسپری نمودن ذرات بزرگ در یک اتاقک اسپری، مثلا” اسپری رنگ روی خودروها، میزان اسپری اضافی بالا است. بنابراین ماسک­های خط هوا باید به همراه دیگر نیازهای تهویه­ای استفاده شوند.

4-8-9-  انتخاب PPE  برای اسپری رنگ در رابطه با حفاظت پوست بیشتر به مقاومت شیمیایی مورد نیاز بستگی دارد. همچنین باید به اطلاعات مربوط به خواص مقاومت شیمیایی و مشخصات فیزیکی  PPE ارائه شده سازنده توجه نمود.

4-9-  پایش، کنترل و مراقبت­های بهداشتی

4-9-1-  پایش و کنترل  ابزاری به دست می­دهد تا مطمئن شویم که  اقدامات ایمنی اتخاذ شده در تولید و اسپری رنگ در محافظت از کارکنان در برابر آسیب­ها و مریضی ناشی از خطرات مواد و فرآیندهای شیمیایی مؤثر است. در اسپری رنگ، پایش محیط کار مستلزم سنجش غلظت آلاینده­های هوا در محل­های استراتژیک در محل کار یا در  محل تنفس کارگران است. پایش و کنترل می­تواند پیوسته و یا متناوب باشد و  می­تواند وسایل آشکارساز مناسب انجام شود که شامل سنسور هشدار دهنده، سنجه خواندن مستقیم، نمونه­گیر استاتیکی و نمونه­گیر فردی است.

4-9-2-  بر اساس  نتایج  فعالیت­های کاری  و ارزیابی ریسک، کارکنان باید یک برنامه پایشی را ایجاد و اجرا کنند و با آن کارایی کنترل آلاینده­های هوازی را  بر اساس حدود انفجار پایین و یا حدود در معرض شغلی کنترل می­نمایند. برنامه پایش شامل موارد زیر است:

آ) پایش پارامترها

• فراوانی پایش

پ) محل و روش پایش

ت) میزان  و سطح هشدار بر اساس حدود پذیرش

• اقدامات بعدی

اگر  پایش نشان دهد که حدود پذیرش نقض شده­اند، فرآیند مربوطه باید معلق و علل آن بررسی شوند. سپس باید اقدامات جبرانی انجام شود  که شامل بازبینی و مرور رویه­های کاری استاندارد مربوطه و اقدامات ایمنی و انجام اصلاحات مناسب است.  تحت هیچ شرایطی کارکنان نباید در معرض آلاینده­های هوازی باشند که از حد مجاز بیشتر است.

4-9-3- در محل تولید رنگ، تمامی  وقایع  خطرناک و سوانح مستلزم کار با فرآیندهای شیمیایی و فرآیندهای مربوطه باید بررسی و به عنوان  اقدامی برای عبرت گیری از اشتباه در نظر گرفته شود.  بررسی و تحقیقات باید به ریاست مدیر خط، پرسنل ایمنی و یا فرد متخصص دارای اطلاعات در مورد این فعالیت باشد. تحقیقات باید موارد زیر را مشخص نماید:

آ) علت و یا علل  وقایع و سوانح خطرناک

• علل کارایی و عملکرد پایین تر از حد استاندارد

پ) علل خطاها

محقق باید اقداماتی را نیز پیشنهاد نماید تا از  وقوع و تکرار سانحه جلوگیری شود و مدیریت باید اطمینان یابد که پیشنهادات اجرا می­گردند.

4-9-4-  برای کارکنانی که  به صورت منظم در معرض  مواد شیمیایی خطرناک در محل کار هستند،  مراقبت­های بهداشتی می­تواند ابزاری مناسب و مؤثر برای آشکارسازی  اثرات بهداشتی سوء در مراحل اولیه باشد و از صدمات بیشتر جلوگیری نماید. به علاوه نتایج مراقبت بهداشتی می­تواند به موارد زیر کمک کند:

آ) کنترل کارایی اقدامات ایمنی

ب) ارائه بازخورد در مورد دقت ارزیابی ریسک  

پ) مشخص نمودن و محافظت از افراد مبتلا که در معرض خطر هستند.

4-9-5-  مراقبت بهداشتی شامل پایش بیولوژیکی، پیش تخصیص و معاینات پزشکی منظم، و نیز معاینات پزشکی برای معافیت از کار بعد از غیبت طولانی به دلایل بهداشتی در حین و بعد از پایان کار با مواد شیمیایی است.

4-9-6- اگر موارد یا موارد مشکوکی از مریضی به خاطر در معرض مواد شیمیایی بودن کشف شود،  فعالیت­ها باید تعلیق و  علل آن بررسی شود . سپس باید اقدامات اصلاحی انجام شود که شامل بازبینی رویه­های فعالیت مربوطه، اقدامات کنترل و حفاظت و انجام اصلاحات مناسب است.

4-10-  بازبینی اقدامات ایمنی

4-10-1-   تمامی اقدامات ایمنی باید بازبینی شوند تا اطمینان حاصل گردد که مؤثر بوده‌اند و باید برای بهبود آن‌ها اقداماتی انجام شود. در  دوره بازبینی، فرصت­های رفع خطر نیز باید در ذهن باشد و مورد توجه قرار گیرد.

4-10-2-  کارکنان باید مطمئن شوند که اجرا و پیاده­سازی اقدامات خطرات بیشتر ایجاد نمی­کند. کارکنان باید فورا” هرگونه عیب و نقصی   که در اقدامات ایمنی، تجهیزات، وسایل و  برچسب زنی وجود دارد را به مقامات بالاتر گزارش نمایند.

4-10-3- طرح­های بلند مدتی باید برای بهبود ایمنی و بهداشت در محل کار تدوین شود که هدف آن وارد نمودن تدریجی اقدامات بازدارنده در سیستم­های مدیریتی و اتخاذ کنترل­های با اولویت بالاتر است.

• اقدامات کاری ایمنی
  • بازبینی و کنترل
    • کارفرماها باید اقدامات کاری ایمنی را طراحی نمایند تا خطرات فرا روی کارکنان در تولید و پاشش رنگ به حداقل برسد. این طرح باید شامل ملاحظات زیر باشد:

آ) میکس نمودن و ریختن

• انبار و جابجایی

پ) نگهداری و تمیزکاری

• فعالیت­های عمومی
• رویه­های اورژانسی   
• وسایل رفاهی و بهداشت
  • میکس نمودن و ریختن
    • موقع مخلوط نمودن رنگ­ها و ریختن آن‌ها، کارکنان باید مطمئن شوند که:

آ) تهویه خوب حفظ شود

ب) تمامی ظروف دارای اتصال ارت باشند

پ) وسایل محافظتی مناسب استفاده شود

ت) تمامی ریزش­ها و سرریزها باید فورا” تمیز شوند  

• اگر مواد اسپری رنگ روی لباس و یا بدن ریخت، لباس آلوده را باید فورا” از تن خارج نمود و پوست را با آب و صابون شست. برای شستن پوست از حلال­های آلی استفاده نکنید.
• مایعات مازاد و یا استفاده نشده باید همواره به ظرف خودشان برگردانده شوند. اختلاط غیرضروری و یا تصادفی مایعات مختلف ممکن است خطرناک باشد و باید از آن اجتناب کرد.
• ظروف خالی ممکن است هنوز حاوی بخارات و یا حلال­های پسماندی باشند که تحت شرایط خاص منفجر شوند. بنابراین باید آن‌ها را کاملا” تمیز و پس از استفاده به محلی ایمن منتقل نمود.

• انبار و جابجایی مواد خطرناک
  • اقدامات مطمئن و ایمن­کاری برای انبار و جابجایی مواد خطرناک در صنعت رنگ شامل موارد زیر است:

آ) درب ظروف باید بعد از هر بار استفاده تعویض شود.

ب) محل انبار مواد مشتعل باید خوب تهویه شود.

پ) ظروف باید دارای اتصال ارت مناسب باشند اگر حلال­های مشتعل شونده در آن قرار دارند تا  الکتریسیته ساکن کنترل شود.

ت) مواد اسپری رنگ در محل اسپری باید تا حد امکان موجود نباشند یا خیلی کم باشند.

• مایعات اشتعال­پذیر در ظروف خاص با برچسب مناسب ذخیره می­شوند.
• ظروف مایعات اشتعال­پذیر نباید در معرض نور مستقیم خورشید و یا نزدیک منابع گرما یا جرقه باشند.
• ظروف کوچک باید در داخل اتاقک­های محل انبار مواد اشتعال­پذیر قرار گیرند.
• علائم هشدار دهنده باید در اتاقک­ها و بیرون محل انبار نصب شود تا توجه را به ماهیت خطرناک مواد ذخیره شده جلب نماید.

• مواد اسپری رنگ نباید در ظرف هایی به جز ظرف اصلی انبار یا نگهداری شوند. این امر در مورد ظرف مورد استفاده برای اسپری یا پوشش­کاری و یا ظرف مورد استفاده برای اختلاط رنگ برای استفاده فوری صدق نمی­کند.
• تجهیزات و دستگاه­های غیرضروری باید در اتاق اسپری و یا محل اسپری نگهداری شوند.

5-4-  نگهداری و تمیزکاری

5-4-1-  باید برای کشف زود هنگام عیوب اقدامات کنترلی و نقص­های آن‌ها که حفاظت را به خطر می­اندازد، برنامه نگهداری موجود باشد. موقع کار با مواد خطرناک، باید دقت لازم را به عمل آورد.

5-4-2- تمامی وسایل اسپری شامل شیلنگ­ها و لوله­ها باید به صورت منظم بازرسی شوند تا در وضعیت خوبی باقی بمانند. هر گونه عیبی در دستگاه­ها و یا اقدامات کنترلی باید فورا” رفع شود.

5-4-3- تمامی دستگاه­های اسپری باید به صورت منظم بر اساس دستورات سازنده تمیز و نگهداری شوند تا از ایمنی و بهداشت اپراتور محافظت شوند. فرآیند تمیزکاری باید در محیطی با تهویه خوب انجام شود.

5-4-4-  تمامی نواحی مستعد تقویت پسماندها شامل دیوارها،کف­ها و سطوح کاری باید به صورت مکرر تمیز شود. غبارهای ناشی از سندبلاست و یا سمباده­کاری باید با استفاده از پارچه­های مرطوب، جاروی تمیز کننده اقلام خیس و یا دیگر وسایل تمیز کننده اقلام خیس تمیز شود.

5-4-5-  محل کارها باید تمیز و منظم باشند تا از خطرات دیگر اجتناب شود. از این گذشته، تأسیسات شستشو، اتاق­های تعویض و محل نوشیدن و خوردن باید دور از مواد خطرناک بوده و دارای تهویه مناسب باشد.

5-4-6-  برای تسهیل برداشتن پسماندها از سطوح داخلی اتاقک­های اسپری، سطح باید با روکش­هایی پوشانده شود که به خوبی با پسمانده از آن جدا گردد.

5-4-7-  برای کاهش خطر احتراق لحظه­ای پسماندهای واکنشی مواد، اتاقک­ها و غیره باید تمیز شوند و قبل از تعویض باید فیلترهای خشک تعویض شوند.

5-5- فعالیت های عمومی پاشش رنگ

5-5-1-  در زمان انجام فعالیت­های پاشش رنگ، شیئی که باید اسپری شود باید همیشه بین اپراتور و خروجی هوا باشد به گونه­ای که تأمین پیوسته هوای غیرآلوده از طریق منطقه تنفس اپراتور صورت گیرد و  از روی جسم بگذرد. هر وقت ممکن شد، اسپری باید به سمت خروجی هوای اتاقک باشد.

5-5-2- برای جلوگیری از نشانه رفتن گان اسپری به سمت کارگران دیگر باید مراقب بود و باید اطمینان یافت که افراد دیگر در معرض آن قرار نگیرند.

5-5-3- تجهیزات غیر ضروری باید خارج از اتاقک باشند و باید موقع جابجایی و استفاده از وسایل تحت فشار دقت کافی داشت.

5-5-4-   در مواردی که  از اسپری هوای متراکم استفاده می­شود، توازن صحیح هوا و مایع برای حداقل سازی تشکیل قطرات خیلی کوچک ضرورت دارد که معمولا” روی قطعه قرار نمی­گیرند و باید برگشت قطرات از جریان را به حداقل رساند.

5-5-5- سیگار نکشید و از ایجاد شعله عریان و یا ابزارهای دیگری که احتمالا” سبب مشتعل شدن بخار مایعات قابل اشتعال می­شوند  خودداری کنید که این نواحی شامل اتاقک اسپری و تا شش متری هر محل اسپری می­شود.

 5-6- رویه­های اورژانسی 

5-6-1- حتی  با وجودی که تمامی اقدامات کنترلی در حال اجرا باشد، باز هم ممکن است وضعیت اضطراری رخ دهد. به عنوان مثال، ممکن است با نشتی، سرریز و یا آزاد شدن کنترل نشده مواد خطرناک مواجه شویم که منجر به آتش­سوزی شود. بنابراین طرح واکنش اضطراری باید ایجاد شود تا بتواند تمامی وضعیت­های اضطراری قابل پیش­بینی را مدیریت نماید. این طرح باید شامل:

آ) واگذاری و تخصیص مسئولیت­ها و رویه ابلاغ باشد.

ب) دارای سیستم هشدار باشد.

پ) دارای رویه­های پاسخ و واکنش اضطراری باشد.

• تمرینات اورژانسی برای تست آمادگی انجام شود.

5-6-2-  در صورت نشتی و سرریز مواد خطرناک، باید رویه­های اورژانسی داشت که شامل:

آ) دسترسی به PPE مناسب برای افراد موظف به شناسایی منبع آزاد شدن و انجام تعمیرات در صورت ایمن بودن شرایط

• خارج کردن تمامی افراد غیر مرتبط با وضعیت اضطراری از محل آلوده

پ) امحای ایمن مواد

 برچسب­ها و  MSDSتمامی مواد خطرناک در محل کار باید موقع برنامه­ریزی رویه­های اضطراری مد نظر قرار گیرد.

 5-6-3- در صورت بروز آتش­سوزی، رویه­های اضطراری باید تعیین شود که شامل موارد زیر است:

آ) هشدار دادن

      ب) در صورت لزوم، درخواست از ادارات دولتی مانند پلیس و آتش­نشانی برای کمک

پ) در وضعیت ایمن، اطفای حریق با وسایل آتش­نشانی مناسب

ت) ارزیابی ایمنی محوطه

وسایل آتش­نشانی شامل شیلنگ­ها، کپسول­ها،  پتوهای آتش­نشانی و سیستم­های آب پاش می­باشد. برای اطفای حریق مایعات اشتعال­پذیر از کپسول­های حاوی پودر خشک یا کف استفاده کنید.

5-6-4- تمامی رویه­های اضطراری باید مستند شود و نسخه­ای از آن‌ها در محل کار باشد و به راحتی در دسترس تمامی افراد قرار گیرد.

5-6-5-  دیگر وسایل اضطراری شامل چراغ­های اضطراری و پشتیبانی برای خارج نمودن بخارات در صورت قطع برق، دوش و ایستگاه شستن چشم، کمک­های اولیه و مواد جاذب برای تمیز کردن سرریزهای کوچک شیمیایی اهمیت دارند.

5-6-6- تمامی تجهیزات اورژانسی  باید به خوبی نگهداری و به صورت منظم چک شوند تا از عملکرد درست آن‌ها مطمئن شوید. اقلام  منقضی شده باید امحا و در مواقع لزوم تعویض و جایگزین شوند. محل تجهیزات اضطراری در محل کارها باید برای تمامی پرسنل شناخته شده باشد.

5-7- وسایل رفاهی و بهداشت

5-7-1-  تأسیسات  دستشویی و دیگر امکانات رفاهی باید تأمین شود. اتاق­های شستشو  باید عاری از آلاینده­ها و  دور از صدای ناشی از کار اسپری رنگ باشد.

5-7-2-  اگر مواد خطرناک روی لباس و یا بدن پاشید، لباس آلوده باید فورا” خارج و پوست باید کاملا” با آب و تمیزکننده­های پایه آب تمیز شود.

5-7-3- اغلب حلال­های آلی از طریق پوست می­توانند جذب بدن شوند و بنابراین نباید برای تمیز کردن پوست استفاده شوند.

5-7-4- کارفرما  باید مطمئن شود که آب و غذا  و نوشیدنی­ها در اتاق اسپری  نگهداری و یا آماده و یا مصرف نمی­شوند و نیز این کار نباید در اتاق اختلاط و یا محل ریختن و یا هر ناحیه‌ای انجام شود که احتمال آلودگی آن با مواد رنگی هست. کارگران رنگ کار باید PPE مورد استفاده را خارج و دست­های خود و صورت را قبل از خوردن و آشامیدن بشویند.

• اطلاعات، دستورالعمل­ها و آموزش
  • بازبینی و مرور
    • بعد از ارزیابی ریسک­ها و اتخاذ اقدامات ایمنی مناسب در محیط کار، کارفرما باید مطمئن شود که کارکنان او خطراتی را که در سایت­های کار وجود دارد را می­شناسند و درک می‌کنند و اقدامات کاری ایمن را انجام می­دهند. برای رسیدن به این هدف کارکنان باید اطلاعات ایمنی، دستورالعمل­ها و آموزش مناسب را در اختیار داشته باشند.
    • اطلاعات، دستورات و آموزش­ها باید در مورد همه عوامل مربوط به رفتار انسان باشد. کارفرما باید بعد از مشورت با کارکنان خود طرحی مؤثر برای موارد زیر ارائه دهند:

آ) پیشنهاد قوانین و دستورالعمل­های ایمنی داخلی برای اسپری رنگ

ب) دسترسی به  اطلاعات ایمنی ضروری برای کارکنان، مانند اموال و مواد شیمیایی خطرناک مورد استفاده در محل کار و اقدامات احتیاطی مربوطه

پ) ارائه خط مشی برای کارکنان

• اجرای اطلاعات، دستورات و آموزش­های کارکنان به روش:
• مشاهده، نظارت و بازرسی کارکنان در اجرای کارها  
• فعالیت­های ترویجی برای افزایش اطلاعات ایمنی آن‌ها
  • اطلاعات و دستورات
    • اطلاعات و دستورات باید به گونه­ای در اختیار کارکنان قرار گیرد که آن‌ها موارد زیر را بشناسند و درک کنند:

آ) اطلاعات در مورد مواد خطرناکی که کارکنان در معرض آن قرار می­گیرند مانند ماهیت خطرات، ریسک برای سلامت، استانداردهای تماس با آن و مسیرهای ورود به بدن و غیره

• ماهیت و خطرات دستگاه­ها و سیستم­های کاری و دسترسی و استفاده از این اطلاعات

پ) برچسب­زنی صحیح مواد خطرناک

• دسترسی به MSDSبرای مواد
• اقدامات مورد استفاده برای کنترل تماس با مواد خطرناک و ریسک­های دستگاه­ها
• رویه­های اورژانسی
• رویه­های کمک­های اولیه و گزارش حادثه
• بایگانی و نگهداری PPE توسط کارکنان
  • اطلاعات و دستورات به طرق زیر می­تواند در اختیار کارکنان قرار گیرد:

آ) صدور کتابچه­های ایمنی، رویه­های ماری و اورژانسی به عنوان ابزارهای اساسی و این اسناد باید در محل­های مناسب در محل کار  نگهداری شوند و در دسترس همگان باشند.

ب) ابلاغیه­ها، پوسترها و  فیلم­های مورد استفاده برای اطلاع رسانی ایمنی به کارکنان در مورد مدیریت مواد خطرناک و فرآیندهای اسپری رنگ

• آموزش کارکنان
  • آموزش به کارکنان کمک می­کند تا مهارت­های ضروری و دانش لازم برای استفاده از اقدامات ایمنی را فرابگیرند و از وسایل محافظ استفاده و پیرو دستورات اضطراری باشند. آموزش باید کارکنان را مطمئن سازد تا در تصمیم­گیری­های مربوط به ایمنی و بهداشت محل کار مشارکت نمایند.
  • کارکنان باید اطمینان یابند که تمامی افراد درگیر به صورت مستقیم و غیر مستقیم در فرآیندهای اسپری رنگ قبل از آغاز کار به خوبی آموزش دیده­اند.
  • آموزش شامل موارد زیر است:

آ) دلایل و ماهیت اقدامات کنترلی مورد استفاده یا برنامه­ریزی شده

• اقدامات کاری و رویه­هایی که باید در استفاده، مدیریت، انبار، انتقال، تمیزکاری و امحای مواد خطرناک مدنظر باشد.

پ) اقدامات کاری ایمن در بهره برداری از وسایل اسپری رنگ و انجام فرآیندهای اسپری رنگ

• گزارش خطاها و رخدادها
• انتخاب، استفاده و نگهداری وسایل حفاظت فردی
• استفاده از تجهیزات و وسایل اضطراری
  • آموزش باید فرآیندی جاری باشد به گونه­ای که کارکنان در مورد  توسعه و دستاوردهای جدید بیاموزند و مهارت­ها و دانش آن‌ها بهبود یابد. آموزش­های نوین باید به ویژه در اختیار کارکنان  برگشته از مرخصی طولانی و یا برگشت به کار بعد از یک دوره طولانی غیبت و تغییرات در محل کار و از رده خارج شدن و قدمی شدن اطلاعات و آموزش­های قبلی، قرار گیرد.
  • آموزش باید بازبینی شود تا مطمئن شویم که کارکنان مهارت­های بروز و دانش نوین مورد نیاز را یاد می­گیرند. کارفرماها نیز باید اطمینان یابند که کارکنان آن‌ها بعد از آموزش، آموخته­های خود را درک می­کنند.
  • کارکنان باید آموزش­ها را ثبت نمایند که شامل:

آ) اسامی کارکنان آموزش دیده و تاریخ­های حضور آن‌ها

ب) توضیحات محتوی دوره

پ) اسامی و  مدارک افراد  آموزش دهنده است.

• موضوعات خاص
  • حلال­های آلی
    • به استثنای آب، تمامی حلال­ها ( تینر و رقیق کننده) مورد استفاده در تولید و اسپری رنگ ترکیبات آلی فرار است. یکی از رایج­ترین انواع این ترکیبات تولوئن، زایلن، متیل اتیل کتون، استون، بنزن و مشتقات اتیلن گلیکول، تارپنتین و نفت سفید است.
    • حلال­های آلی ممکن است از طریق استنشاق به شکل بخارات و یا رطوبت وارد بدن شود. آن‌ها از راه پوست و جذب آن از طریق تماس مستقیم با  دست‌ها و بازوی کارگر وارد بدن شوند.
    • تماس کوتاه مدت با حلال­های آلی می­تواند سبب علائم زیادی مانند حساسیت چشم­ها، گلو، شش­ها و معده شود. سردرد،  تهوع و احساس مستی و احساس تغییر و عوض شدن ممکن است رخ دهد. اگر تماس خیلی شدید باشد، بی هوشی و حتی مرگ هم ممکن است رخ دهد. تماس طولانی ممکن است روی کار خونسازی بدن، شش­ها، کلیه­ها و سیستم عصبی اثر بگذارد. تماس مکرر با پوست نیز ممکن است منجر به از دست رفتن چربی پوست و التهابات پوستی حاد شود.
    • PPE مناسب مانند دستکش­ها، پوتین­ها، استر و پیش­بند باید برای کارکنانی فراهم شود که با حلال­ها سروکار دارند. MSDS هر حلال مورد استفاده در محل کار نیز باید از تأمین کننده­ها اخذ شود تا ایمنی کامل و اطلاعات بهداشتی داشته باشیم که شامل انتخاب PPE مناسب می­شود.
    • موقعی که کنترل­های مهندسی فورا” عملی نباشند، حفاظت تنفسی مناسب می­تواند به صورت موقت اتخاذ شود. استفاده از ماسک­های کامل و نیم ماسک با محیط جاذب مناسب برای بخارات آلی باید در نظر قرار گیرد.
    • حلال­های آلی هرگز نباید برای تمیز کردن دست استفاده شود. قسمت‌های پوست در تماس با حلال­ها باید فورا” با آب و صابون شسته شوند.
  • سرب
    • تولید و اسپری رنگ با پایه سرب ممکن است سبب تماس شدید با سرب شود که می­تواند از طریق استنشاق، هضم و جذب پوستی وارد بدن شود.
    • کارگرانی که از وسایل اسپری هوای متراکم عادی استفاده می­کنند در معرض اسپری اضافی و برگشت اسپری رنگ با پایه سرب قرار می­گیرند که سبب افزایش خطرات استنشاق شود.
    • اثرات بهداشتی حاد سرب شامل موارد زیر است:

آ) کم خونی

• حساسیت پوستی

پ) تهوع  و درد معده

ت) حساسیت چشمی

• حساسیت غشای مخاطی
• اختلال در سیستم عصبی

• اثرات بهداشتی حاد سرب شامل موارد زیر است:

آ) اختلالات تناسلی

ب) کم خونی

پ) آسیب دیدن سیستم عصبی و کلیه­ها

• حد تماس شغلی یا میانگین زمانی وزنی سرب و ترکیب سرب غیر آلی 05 mg/m³ است.کارفرماها باید اقدامات لازم را برای اطمینان از این مهم انجام دهند که میزان سرب در هوای منطقه تنفس هر کارگر کمتر از این سطح است.
• اقدامات زیر باید سبب کاهش تماس کارگران و یا ممانعت از تماس آن‌ها با سرب در زمان تولید و پاشش رنگ و یا فرآیندهای پوشش­کاری شود:

آ) استعمال رنگ های بدون سرب

ب) تعویض کرمات سرب با روی

پ) استعمال رنگ با پایه سرب با برس و یا روش­های غلتکی به جای روش­های اسپری نمودن  

ت) استفاده از تهویه خروجی موضعی مناسب با فیلتراسیون صحیح

• PPE مناسب باید برای کارکنان درگیر در اسپری­کاری و فرایندهای پوشش­کاری مربوطه فراهم شود.
• کارکنان باید دارای اطلاعات مناسب و آموزش درباره خطرات مسمومیت سربی و اقدامات پیشگیرانه در این رابطه باشند. آن‌ها باید از وسایل و تجهیزات ارائه شده استفاده نمایند و با کارفرمای خود همکاری کنند تا پخش آلودگی سربی محدود شود.

• رنگ­های دو جزئی

7-3-1-  رنگ­های دو جزئی شامل انواع پلی یورتان، اپوکسی و سیستم­های اکریلیک دارای یک پایه یا بخش A و یک سخت­کننده یا کاتالیست یا بخش B هستند. به عنوان مثال پلی یورتان ساختار پلیمری پیچیده است که با واکنش دی ایزوسیانات با پلی ال به دست می­آید.

7-3-2- رنگ­های دو جزئی و یا لاک­های حاوی دی ایزوسیانات اغلب به شکل اسپری استفاده می­شوند تا پوشش سخت، با دوام و راحت پاک شونده­ای ایجاد شود که در آن دی ایزوسیانات به رزین­های مایع و رنگ‌دانه­ها اضافه می­شود تا یک فیلم پلی یورتان ایجاد شود. بخارات و اسپری­های حاوی  ایزوسیانات به شدت برای چشم ها و دستگاه تنفسی مضر هستند و می­توانند سبب تنگی نفس شغلی و کاری شوند.

7-3-3-  لباس­های کاملا” محافظ مانند روپوش­های یک‌بار مصرف باید استفاده شوند. دستکش­های نیتریل نیز باید استفاده شود تا از جذب پوستی جلوگیری گردد. تمامی بخش­های باقیمانده پوست باید با یک کرم محافظ پوشانده شود زیرا این رنگ­ها به خوبی می­چسبند. برای استفاده از پلی یورتان دو جزئی از ماسک تمام صورت استفاده شود. برای اپوکسی و یا اکریلیک اگر ماسک ایرلاین نبود از ماسک تمام صورت دارای کارتریج بخار آلی با پیش فیلتر استفاده شود اما باید مدت استفاده از آن کم باشد.

7-3-4- سیستم­های رنگ دو جزئی تنها باید توسط افراد ذیصلاح و ماهر و آموزش دیده استفاده شوند.

7-3-5- رنگ­های دو جزئی باید در داخل یک اتاقک اسپری شوند در غیر این صورت باید آن‌ها را با قلم مو یا غلتک زد.

• اسپری نمودن در فضاهای بسته
  • روش اسپری اغلب  برای زدن پوشش در فضاهای بسته استفاده می­شود مثلا” در داخل مخازن و یا در اتاق‌های بسته و یا در فضاهای بسته انجام می­شود. در فضای بسته بدون تهویه، غلظت بخارات مضر در عرض چند ثانیه بعد از آغاز کار زیاد می­شود و فضای قابل اشتعالی در عرض چند دقیقه ایجاد می­شود.
  • اسپری نمودن در فضای بسته صنعتی باید بر اساس قوانین فضاهای بسته در بخش­های صنعتی و کارخانه­ها انجام شود. آیین نامه عملی: ایمنی و بهداشت کار در فضاهای بسته راهنمای عملی و اطلاعات فنی را برای پیمانکاران و دیگر شاغلین در بخش­های صنعتی ارائه می­دهد تا از ایمنی و بهداشت تمامی افرادی که وارد فضاهای بسته می­شوند و یا در آن کار می­کنند مطمئن شویم.
  • کارکنان درگیر در اسپری رنگ در محیط­های بسته باید آموزش­های ایمنی خاص را دریافت و خطرات را بشناسند. مجوز ورود مکتوب رسمی و یا مجوز کار برای ورود به محوطه­های بسته الزامی است.
  • تهویه مکانیکی باید فراهم شود تا مطمئن شویم که غلظت مواد خطرناک در تمامی بخش­های فضای محبوس در سطح ایمن است. با تجمع بخارات اسپری در سطح کف، باید آن را بیرون کشید. نقطه تخلیه باید در فاصله ایمن از هر ساختمان، محل کار و یا منبع جرقه­ای باشد. وقتی تغییراتی در شرایط اسپری رخ دهد مثلا” وقتی تعداد اسپری کننده­ها افزایش یابد و یا مواد روکش­دار فرار بیشتری استفاده شود، ارزیابی مجدد کارایی تهویه ضرورت دارد.
  • پایش و کنترل جوی پیوسته برای آشکارسازی افزایش سطح بخار بیش از حد تعیین شده در فرآیند اسپری یک ضرورت است. وسایل عادی مورد استفاده آشکارساز گاز و یا انفجارسنج هستند که ترجیحا” باید دارای هشداردهنده باشند.
  • گذاشتن منابع جرقه داخل یک فضای بسته اکیدا” ممنوع است و روشنایی و لامپ­ها باید دارای حفاظ باشند. وسایل بدون حفاظ مورد استفاده مانند موتور فن­ها، کمپرسور، سوئیچ ها و هشداردهنده ها باید در ناحیه ایمنی بیرون از فضای محبوس باشند که در آن در معرض بخارات قابل اشتعال قرار ندارند.
  • تهویه یک فضای محبوس بسیار اهمیت دارد تا وقتی که پوشش خشک شود و خطر فضای قابل اشتعال موجود نباشد. هر گونه تجمع بخارات قابل اشتعال در داخل فضای بسته می­تواند در اثر گرم­کاری بیرونی محترق شود.
• خطرات جرقه در اسپری الکترواستاتیک
  • در یک سیستم اسپری الکترواستاتیک، قطرات ریز تفنگ اسپری به صورت الکتریکی جذب قطعه می­شوند. این بخش می­تواند میزان برگشت و اسپری اضافی را کم کند.
  • جرقه بخار حلال توسط تخلیه الکتریکی سبب ایجاد خطرات خاصی برای اسپری الکترواستاتیک می­شود. به طور کلی، ممکن است در اثر تخلیه الکتریکی مستقیم از تفنگ به قطعه و یا با تخلیه برق از یک قطعه بدون ارت رخ دهد. این کار سبب ایجاد خطر جرقه الکتریکی در نازل اسپری و در سطح خیس قطعه می­شود.
  • با توجه به خطرات جرقه، باید اقدامات احتیاطی زیر را انجام داد:

آ) وسایل جرقه باید تنها توسط افراد دارای صلاحیت استفاده شوند.

• اسپری الکترواستاتیکی باید در اتاق اسپری و در محیط اسپری خاص این کار انجام شوند. تمامی منابع جرقه بخارات حلال و  پسماندهای آن باید از مجاورت قطعه کار دور شوند.

پ) اتاقک­ها و حصارهای مشابه باید مقاوم به حریق و دارای تهویه مناسب باشند.

ت) تنها تفنگ اسپری و  سیم­های متصل به آن باید در اتاق اسپری و یا محل اسپری باشند. تمامی وسایل الکتریکی مربوطه مثلا” پاورپک، کمپرسور موتور دار و اتصالات اصلی باید در بیرون محل باشند و یا در محیطی جدا در سازه­های مقاوم به آتش سوزی محصور گردند مگر این که دستگاه­ها دارای تأییدیه استفاده در منطقه خطر باشند.

ث)  تمامی سطوح فلزی  و  تجهیزات در شعاع 3 متری از سر باردار تفنگ اسپری باید اتصال بدنه داشته باشند تا از تجمع بارهای استاتیکی منجر به جرقه جلوگیری شود.

• هر فردی در اتاق اسپری و یا در محل اسپری که ممکن است در حین کار بار دریافت نماید نباید اقلام فلزی تن کند و باید لباس مناسب برای جلوگیری از ایجاد و تجمع بار الکتریکی داشته باشد.
• کارگران باید از پای افزار رسانا و ضد الکتریسیته ساکن استفاده نمایند تا مانع تجمع بار الکترواستاتیک در بدنه شوند.
• هنگام انجام کار اسپری نمودن، قوطی رنگ و یا حلال­های پاک کننده نباید در اتاق اسپری و یا محل اسپری باشند.
• حلال تمیز کننده برای نازل اسپری باید دارای نقطه اشتعالی باشد که از 23 درجه کمتر است و  از دمای محیط بالاتر است. تنها ظروف حلال فلزی دارای اتصال ارت باید استفاده شود و نازل نباید در صورت برق داشتن با ولتاژ بالا تمیز شود.

منابع

1. Code of Practice on Safety Management, 2002
2. Code of Practice on Control of Air Impurities (Chemical Substances) in

the Workplace, 2002

3. Chemical Safety in the Workplace: Guidance Notes on Risk

Assessment and Fundamentals of Establishing Safety Measures, 2001

4. Chemical Safety in the Workplace: Guidance Notes on Personal

Protective Equipment for Use and Handling of Chemicals, 2002

5. ISO 11014-1 “Safety Data Sheet for Chemical Products”, 1994,

Geneva, Switzerland

6. Five Steps to Risk Assessment, 1999, HSE, UK
7. The Spraying of Flammable Liquids, 1998, HSG178, HSE, UK
8. Spraying of Highly Flammable Liquids, 1987, Guidance Note EH9,

HSE, UK

9. National Guidance Material for Paint Spraying, 1999, NOHSC,

Australia

10. Code of Practice: Spray Painting, 2000, WorkSafe Western Australia

Commission, Australia